Lograr confiabilidad y repetibilidad con la automatización del empaque: Preguntas y respuestas con Mike Brewster de Schneider Packaging Equipment

Patrocinado por Schneider Packaging Equipment Co.

Incluso hace unos pocos años, se podría decir que la industria de alimentos y bebidas exploraba con cautela la automatización del envasado. En su mayor parte, los fabricantes adoptaron un enfoque similar a las soluciones de automatización como lo hicieron con la compra de cualquier otro tipo de equipo, como una forma de aumentar la producción y reducir los costos, con un ROI esperado de tres años como máximo.

Ahora, con los impactos persistentes de la pandemia, es decir, una mayor demanda además de una escasez de mano de obra cada vez mayor, los cálculos han cambiado. Los fabricantes de alimentos y bebidas están adoptando la automatización lo más rápido posible solo para satisfacer la demanda de los clientes. A medida que evalúan sus operaciones, muchos fabricantes se centran en sus procesos de empaque de final de línea como la próxima gran oportunidad para automatizar.

Para obtener más información sobre el estado actual de la automatización del envasado, lo que traerá el futuro y cómo los fabricantes pueden prepararse para el éxito, hablé con Mike Brewster, vicepresidente de ventas y marketing de Schneider Packaging Equipment.

Schneider Packaging Equipment, con sede en el norte del estado de Nueva York, entregó su primera empacadora de cajas en 1970 y desde entonces ha estado a la vanguardia de la innovación en el paletizado robótico y el empaque de cajas, además de ser uno de los primeros proveedores de equipos de empaque en adoptar la robótica. En la actualidad, la empresa cuenta con unos 150 empleados y forma parte de Pacteon Group, que ofrece una cartera completa de soluciones integradas de envasado automatizado de fin de línea en tres marcas: Schneider, ESS Technologies y Phoenix Wrappers.

Mike Brewster: Antes de COVID, las razones principales por las que los fabricantes buscaban automatizar eran la confiabilidad, la repetibilidad y la reasignación de otras tareas. Cuando hablábamos con ellos y conocíamos sus objetivos de automatización, tenían una lista de quizás dos o tres elementos. Por ejemplo, por razones de salud y seguridad, no querían tener una mano individual apilando cajas pesadas en un palet.

Después de COVID, esas razones aún existen, pero también la mano de obra se ha reducido drásticamente. Muchas personas simplemente no volvieron a ingresar a la fuerza laboral, y eso es con lo que muchos de nuestros clientes y usuarios finales están luchando ahora. Están buscando automatizar cualquier proceso que actualmente es manual para mantener sus líneas en funcionamiento y sacar el producto por la puerta.

Lo que hizo COVID fue tomar el pensamiento convencional sobre el ROI y lo tiró por la ventana. El estándar solía ser aproximadamente una recuperación de tres años. Ahora es inmediato. Estos fabricantes deben poder sacar el producto. Hay líneas que no están operativas en este momento simplemente porque no hay el personal necesario para operarlas.

MB: Definitivamente en el proceso de paletizado. Muchas organizaciones que implementaron la automatización en las primeras etapas de su línea de producción (llenado, encartonado, etc.) todavía tienen personas que apilan manualmente las cajas en una tarima.

Las organizaciones que no han utilizado la automatización antes están introduciendo el paletizado robótico para resolver los desafíos laborales. Es difícil encontrar y retener empleados para apilar manualmente cajas de 60 libras de manera consistente en una tarima y luego envolverlas en plástico retráctil. Y eso sin tener en cuenta los desafíos ergonómicos que presenta.

Descubrimos que el pensamiento de nuestros clientes sobre la automatización, y particularmente sobre la robótica, ha cambiado. Mientras que hace 10 años podrían haber dicho: "Queremos que todo sea mecánico, no robótico", hoy dicen: "Ustedes son los expertos, y si nos aconsejan que la robótica es el camino a seguir, entonces nosotros iré por ese camino".

Cuando observa los datos, no hay competencia: todo se reduce a la confiabilidad y la repetibilidad. El tiempo medio entre fallas es de alrededor de 80 000 a 100 000 horas y la calidad es constante. Si estuviera apilando productos a mano para un turno de 8 o 10 horas, mi calidad y producción probablemente se deteriorarían a lo largo del día. Eso no sucede con los robots. Es increíble lo bien que funcionan estas máquinas considerando el poco mantenimiento e interacción que realmente requieren.

Además, una organización que usa robótica podrá escalar mucho más rápido que una organización que no usa robótica. Digamos que tiene la meta de producir un 20 % más de producto este año. ¿Qué necesitas para lograr eso? Hace cinco años, podría haber dicho: "Necesitamos contratar a 100 personas". No conozco ningún fabricante que esté teniendo mucho éxito contratando a 100 personas en este momento. En cambio, ¿qué pasaría si implementara 10 robots que podrían estar en funcionamiento en seis meses? Esa es una gran ventaja en términos de la capacidad de escalar.

MB: Nos están empezando a pedir que incorporemos AMR (robots móviles autónomos) y AGV (vehículos guiados automáticamente) en nuestras soluciones. Entonces, supongamos que proporcionamos una empacadora de cajas, un paletizador y una empacadora de nuestra empresa afiliada, Phoenix Wrappers. En el pasado, cuando se envolvía esa tarima, alguien manejaba un montacargas para mover la tarima al almacén o un camión. Bueno, esos empleados también son difíciles de encontrar, por lo que los fabricantes están interesados ​​en un proceso completamente automatizado con AMR y AGV. Sabemos que será una gran área de crecimiento para nuestros clientes.

MB: Existe la idea preconcebida de que la automatización es extremadamente costosa. Obviamente, es una inversión, pero la industria ha recorrido un largo camino y la barrera de entrada es mucho más baja que hace cinco o incluso tres años.

Esto es especialmente cierto cuando observamos los robots colaborativos, o cobots, que hacen que sea mucho más asequible y realista para las pequeñas y medianas empresas implementar la automatización de lo que solía ser. Los cobots no son tan rápidos como los robots industriales protegidos y la capacidad de carga útil es más pequeña, pero son una herramienta fenomenal en la aplicación correcta, es decir, un tamaño pequeño, un producto liviano y un rendimiento más bajo.

Además, muchos fabricantes tampoco creen que tengan la mano de obra adecuada para interactuar con las máquinas. Aquí en Schneider, la forma en que lo vemos es que si puede operar un iPhone, puede operar nuestro equipo. Es extremadamente intuitivo.

MB: Lo primero que deben hacer es identificar un proveedor capaz con un historial comprobado de implementación de soluciones. Busque un socio que haya superado la prueba del tiempo, pertenezca a organizaciones relevantes de la industria y tenga certificaciones para demostrar que hace las cosas de manera segura y adecuada.

Schneider es un integrador de sistemas autorizado por FANUC y un proveedor de servicios certificado, y un fabricante de máquinas Rockwell. También construimos según los estándares establecidos por la Asociación de Industrias Robóticas (RIA). Estas certificaciones nos diferencian de muchos otros proveedores de soluciones. Lo siguiente es determinar si el proceso se puede automatizar tal como está o si se necesitan ajustes antes de introducir la automatización.

También debe tener en cuenta el flujo general de materiales y personas en todo el edificio. ¿Cómo son las pasarelas en su planta? ¿Cuál es el flujo de tráfico de materiales? ¿Cómo llegan los productos del punto A al punto B? Incluso los equipos pequeños ocupan espacio y la mayoría de las organizaciones no pueden darse el lujo de disponer de espacio adicional. Por lo tanto, debe ser consciente de lo que hará la instalación de una celda robótica en el diseño de la planta para mantener la eficiencia de los operadores.

MB: Una de nuestras soluciones patentadas es el software de generación de tarimas OptiStak, que desarrollamos conjuntamente con FANUC. Ponte en el papel de un fabricante. Hace cinco años, si alguien de marketing le decía: "Tenemos un cliente que necesita que le enviemos estas paletas de esta manera", nos llamaba y podíamos ayudarlo de forma remota o, a veces, teníamos que visitarlo. sus instalaciones para agregar esa nueva configuración de carga unitaria a la máquina. Con OptiStak, puede agregar una nueva receta en minutos directamente desde la HMI. También puede realizar ajustes rápidamente para tener en cuenta las variables en la producción, como el sobrellenado por parte de una máquina anterior. Entonces, esa es una forma en que nuestras soluciones son flexibles en el lado de la paletización.

Para nuestras empacadoras de cajas, siempre diseñamos teniendo en cuenta la flexibilidad. Entonces, si alguien tiene una caja de 12×12, no vamos a diseñar una máquina que solo maneje esas especificaciones. Le damos un rango, y dentro de ese rango, construimos tolerancia para varios cambios.

También contamos con una división dedicada al mercado de repuestos que se enfoca específicamente en actualizaciones y modificaciones. Siempre alentamos a nuestros usuarios finales a que se comuniquen con nosotros antes de finalizar cómo se verá un producto, ya que es posible que tengamos recomendaciones que no cambiarán nada estéticamente, pero simplificarán las modificaciones del equipo en el futuro.

MB: Tenemos un sistema de ajuste automático de máquinas llamado ProAdjust®. Es nuestra versión de cambio automático. Aquí nuevamente, las grandes ventajas son la confiabilidad y la repetibilidad, porque con solo presionar un botón, esa máquina se ajustará a los puntos exactos que necesita para adaptarse a un cambio en el programa de producción.

Esto es especialmente importante para las organizaciones que tienen varios turnos. Imagine que estamos haciendo un cambio manual y le toma a una persona una hora para realizar y otra persona una hora y media. Eso es 30 minutos de tiempo de producción perdidos, combinados entre turnos. Además, con altos niveles de rotación de empleados, el conocimiento de dónde está cada punto de ajuste, qué herramienta usar, etc., puede perderse fácilmente. Con ProAdjust®, quitamos esa responsabilidad de las manos del personal de la planta y les brindamos una herramienta que lo hará automáticamente.

MB: Lo es.

MB: La robótica brinda una ventaja competitiva a través de la repetibilidad y la confiabilidad en áreas que el trabajo manual simplemente no puede igualar. Nuestro objetivo es proporcionar la solución y el soporte para que nuestros clientes puedan mantener esa ventaja.

MB: Gracias.

Para obtener más información, visite el sitio web de Schneider Packaging Equipment Co.